Autor: Jun-Kim Doering

Wie so oft im Leben lassen sich die meisten Situationen aus unterschiedlichen Blickwinkeln betrachten. Haben Sie schon mal darüber nachgedacht, welche positiven Seiten das vergangene Jahr trotz – oder gerade aufgrund – der Corona Pandemie, der Lockdowns usw. hatte?

Wir sind als Gesellschaft in der Pandemie enger zusammen gerückt und haben uns auf die wirklich wichtigen Dinge besinnen können.

Das gesamte Team des INC Invention Center und der KEX Knowledge Exchange AG wünscht Ihnen von Herzen ein besinnliches, frohes Weihnachtsfest. Nutzen Sie die Zeit im Kreise Ihrer Liebsten Kraft zu schöpfen!

Wir bedanken uns für die erfolgreiche Zusammenarbeit im vergangenen Jahr, wünschen Ihnen einen guten Rutsch in ein gesundes Jahr 2021 und freuen uns auf viele weitere spannende Innovationsprojekte mit Ihnen. #MerryChristmas

Neben einer guten Idee brauchen digitale Innovationen auch immer eine Strategie zur erfolgreichen Umsetzung. Anstelle klassischer, linearer Entwicklungsprozesse empfiehlt sich ein explorativer und agiler Ansatz, um kundenzentriert und lösungsorientiert schnell ans Ziel zu kommen. Prototypen und Minimal Viable Products (MVPs) helfen dabei, die Software schnell zu testen und mit dem Kunden zu validieren.

Drei Faktoren sind für den Erfolg entscheidend: Team, Planung und Agilität. Jede Software hat ihre eigenen Anforderungen und benötigt ein kompetentes Entwicklungsteam und eine gute Steuerung. Um Geschwindigkeit und Qualität gleichermaßen sicherzustellen bedarf es des richtigen Entwicklers für das jeweilige Produkt. Neben einer hohen Geschwindigkeit ist eine gründliche Analyse der Kundenanforderungen wichtig, um ein MVP mit dem höchsten Nutzen zu entwickeln und frühzeitig zukünftige Erweiterungspotenziale vorauszusehen. Agile Sprints mit dem Product Owner im Unternehmen und dem Kunden vor Ort erlauben es, kurzfristig auf neue oder geänderte Kundenbedürfnisse zu reagieren, aber auch auf neue Anforderungen im Unternehmen, wenn sich Prozesse oder Systeme ändern.

Die Elektromobilität hat im Jahr 2020 einen signifikanten Schub erlebt. Rund 1/5 aller in diesem Jahr neu zugelassenen Fahrzeuge in Deutschland fährt elektrisch, der Großteil davon mit Li-Ionen Akkus. Dr. Ramon Kreutzer vom Fraunhofer IPT ist sich sicher, dass diese Batterien perspektivisch auch in Deutschland produziert werden können. Hierfür ausschlaggebend ist:

Reduktion der Materialkosten durch neue Methoden und Produkttechnologien, da diese der größte Kostentreiber sind.

Neue Produkte müssen schneller vom Labor in den Markt: Fragen von heute werden durch große Hersteller schneller und effizienter gelöst – die deutsche Industrie kann sich aber durch Antworten auf die Fragen von morgen und übermorgen einen Wettbewerbsvorteil sichern. Ein weiterer Vorteil für Batterien „Made in Germany“ ist in der Nachhaltigkeit zu sehen, besonders dann, wenn zukünftig nur noch nachhaltig produzierte Batterien zum Einsatz kommen dürfen. Große Hersteller wie Tesla bauen derzeit große Produktionskapazitäten in Deutschland auf.

Mit den richtigen Lösungen und Strategien kann auch die hiesige Industrie zur ökonomisch und ökologisch nachhaltigen Batterieproduktion beitragen.

#Ideation, #Assessment, #Testing, #Implementation – das Durchlaufen dieser vier Phasen ermöglicht es Ihnen die erfolgversprechendsten #KI Anwendungsfälle in Ihrem Unternehmen identifizieren zu können. Auf Basis von mehr als 300 Erfolgsmustern haben unsere Kollegen der KEX Knowledge Exchange AG einen #AInavigator entwickelt, der gerade zusammen mit Fraunhofer IIS/EAS in unserem KI-Konsortialprojekt Anwendung findet. Oftmals entscheiden sich Unternehmen für zu komplexe KI-Projekte, die aufgrund fehlender Zwischenerfolge mittelfristig wieder eingestellt werden.

Anne Loos, Leiterin Geschäftsfeldentwicklung am Fraunhofer IIS/EAS, stellt Ihnen heute diese einzelnen Phasen etwas genauer vor.

Sind Ansätze von Inkubatoren und Innovation-Labs gescheitert? Toni Drescher erklärt Ihnen heute mit Hilfe welcher wesentlichen Erfolgsfaktoren Ihnen der Aufbau einer separaten Innovationseinheit gelingen kann:

(1) Strategie: Klare inhaltliche Zielsetzung und möglichst konkurrenzfreie Ausrichtung zur Mutterorganisation. Keine Innovationen als verlängerte Werkbank der bestehenden R&D und Produktentwicklungseinheiten vorantreiben.

(2) Prozess: Kreatives Ausprobieren und wirtschaftliches Handeln im Sinne eines tragfähigen Geschäftsmodells in die Prozesse verankern. Es braucht kreative Freiheit in dem #fuzzyfrontend, aber möglichst schnell klare Meilensteine zur Fokussierung der Projekte auf Wirtschaftlichkeit und Marktrelevanz.

(3) Ressourcen: Das Team muss analog zu den agilen Entwicklungsteams hochgradig eigenständig den gesamten Innovationsprozess von der Idee bis zur Skalierung im Markt abdecken können.

(4) Organisation: Klare Separierung von der Mutterorganisation. Für den Erhalt der Geschwindigkeit und Denkfreiheit des Inkubators ist es entscheidend, dass nicht dieselben Regeln und Prozesse der Mutterorganisation dem Inkubator auferlegt werden.

(5) Kommunikation: Der Inkubator ist Teil des Innovationsportfolios der Unternehmensgruppe. Dies sollte in der Kommunikation sehr klar herausgestellt werden, damit die etablierten Einheiten in der Mutterorganisation den Inkubator akzeptieren.

Mit dem MEXT hat der türkischen Arbeitgeberverband der Metallindustrie MESS mit INC Invention Center und Fraunhofer IPT als einem der Hauptpartner in Istanbul das größte Zentrum für Industrie 4.0 und digitale Prozesse aufgebaut.

Efe Erdem, Direktor des Technology Centers berichtet über den Einfluss und die Wertschöpfungssteigerung, die die Einführung digitaler Methoden und Prozesse für die türkische Metallindustrie hat. Besonders im Bereich der automobilen Zulieferindustrie bedeuten die modernen Industrie 4.0 Ansätze eine enorme Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit durch Erhöhung der Flexibilität und Variantenvielfalt bei gewohnt hoher Qualität – Ein Vorteil für alle Beteiligten.

Agiles Projektmanagement – dieser Begriff ist in den vergangenen Jahren -zu Unrecht- zu einem Synonym für planloses Handeln geworden. Genau das Gegenteil ist der Fall. Bei agiler Innovation geht es darum, in einem iterativen Build-Measure-Learn Ansatz kundenzentriert neue Produkte zu erarbeiten und Annahmen kontinuierlich zu validieren statt sie anhand eines vordefinierten Lastenheftes zu entwickeln und mit einem “fertigen” Produkt an den Markt zu gehen, dass im schlimmsten Fall gar nicht mehr den Kundenbedürfnissen entspricht.

Für den erfolgreichen Einsatz agiler Methoden sollten drei Grundregeln befolgt werden: Das Ziel der Entwicklung muss klar definiert sein, gleichzeitig muss das Team in der Lage sein, kurzfristig auf Kundenanforderungen zu reagieren und die Ziele anzupassen. Als zweites wird ein interdisziplinäres Team benötigt, das die notwendigen Kompetenzen mitbringt, um das Ziel zu erreichen. Als dritter Faktor muss das Team in der Lage sein, schnell und lageangepasst Entscheidungen treffen zu können, hierfür ist der regelmäßige Austausch während und nach den Sprints unabdingbar. Anzumerken ist an dieser Stelle, dass sich agiles Projektmanagement selbstverständlich nicht für alle Geschäftsprozesse gleichermaßen eignet. Routineaufgaben benötigen keinen agilen Ansatz, für Innovationsprozesse wie Produktentwicklung oder Marketing sind agile Methoden das Ideale Mittel um Entwicklungszeiten zu verkürzen und Kundebedürfnisse besser zu erfüllen.

Moderne Werkzeugmaschinen nehmen bereits eine Vielzahl an Daten auf – so zum Beispiel Energie- und Leistungsdaten, aus denen indirekt Rückschlüsse auf die Abnutzung und den Verschleiß der Anlage gezogen werden können.

Oliver Gnepper, Experte für Datenanalysesysteme am @Fraunhofer IIS/EAS gibt uns heute Einblicke wann und für wen die Analyse dieser Energiedaten sinnvoll ist. Im Wesentlichen ist das davon abhängig, ob der Nutzer ausschließlich am Gesamtzustand seiner Anlage interessiert ist, oder ob er im Sinne einer vorausschauenden Wartung den Zustand einzelner Verschleißteile kennen will. Für beide Nutzertypen bieten sich unterschiedliche Messmethoden an.

#Industry40 – ein alter Hut? Aus unserer Sicht ganz und gar nicht. Mittlerweile sind Lösungen, die vor einigen Jahren noch kaum denkbar waren, im breiten Einsatz. Maßgeblich hierzu beigetragen hat der Fokus auf die Entwicklung von Retrofit-Lösungen, um Industrie 4.0 auch in bestehenden Fabriken einsetzen zu können. Beschränkte sich der Einsatz von I4.0 bis dato weitgehend auf isolierte Pilotprojekte, wird diese nun zunehmend standardisiert und breit in den Fabriken ausgerollt. Dies bedeutet neue Herausforderungen und einen Fokus auf die TCO – Total Cost of Ownership andererseits kommen dadurch die Vorteile erst richtig zum Vorschein. Ein weiterer Aspekt ist die horizontale IT-Integration zwischen unterschiedlichen Firmen in Lieferketten, die zwar langsamer zunimmt als erwartet, in den letzten Jahren trotzdem dank reiferer Plattformen zum sicheren industriellen Datenaustausch, verstärkt in den Fokus getreten ist.